Автоматизація цеху виробництва залізорудних катанців на Полтавському ГЗК

Опис об'єкта: технологічним об'єктом керування є цех з виробництва катанців, що включає шість технологічних ділянок: ділянку сировини та готової продукції, ділянку підготовки вапняку, бетоніту та торфу, ділянки фільтрації та комкування та ділянку випалу.

Призначення системи: оперативний контроль та керування технологічним процесом виробництва катанців з метою забезпечення максимальної продуктивності цеху при заданій якості концентрату.

Головні функції:

• Контроль основних технологічних параметрів процесу виробництва катанців, контроль стану основного та допоміжного технологічного обладнання; контроль дій технологічного персоналу
• Дискретне керування основними технологічними механізмами відповідно до технологічних алгоритмів процесу; безперервне керування контурами регулювання параметрів процесу
• Надання поточної та архівної інформації про перебіг технологічного процесу у зручному для оператора вигляді; попереджувальна та аварійна сигналізація
• Підготовка протоколів, рапортів та зведень про роботу технологічної лінії
• Автоматична діагностика роботи обладнання, що входить до складу системи керування.

Опис системи автоматизації.

На об'єкті було реалізовано трирівневу структуру АСК.

На нижньому рівні було використано вагові контролери, електронні реєстратори, вимірювальні перетворювачі.

На середньому рівні були використані вимірювально-обчислювальні контролери, які виконують завдання прийому, первинної обробки та зберігання різних сигналів та технологічних параметрів, апаратні програмовні регулятори, які використовуються для виконання різних технологічних алгоритмів керування, блокувань, регулювання, керування технологічним обладнанням, а також операторські панелі локального керування процесом.

• Загальна кількість виконавчих механізмів: понад 500
• Загальна кількість сигналів вводу/виводу: більше 5000
  • Аналогові канали вимірювання: 750
  • Контури регулювання: 160
  • Дискретних виходів: 3600
  • Дискретних входів: 800
• Загальна кількість шаф та пультів: понад 100
• Загальна кількість ПЛК: 115.

На верхньому рівні організовано розподілену клієнт-серверну структуру з гарячим резервуванням на базі SCADA системи zenon, на яку покладено завдання реалізації основних функцій впровадженого проекту.

Застосована система диспетчеризації дозволяє реалізувати:

• дублювання функцій контролю, відображення поточних параметрів процесу та керування ним на двох незалежних ієрархічних рівнях, кожен з яких забезпечує повну функціональність;
• застосування резервованої структури комплексу технічних засобів лише на рівні операторського керування;
• інтерфейс користувача, спрямований на надання оператору повної та достовірної інформації про перебіг технологічного процесу;
• накопичення інформації про параметри процесу та події, що відбулися в системі, з метою подальшого перегляду, аналізу та контролю за діями технологічного персоналу;
• застосування механізму класифікації причин зупинок та відмов обладнання.

Фото дисплейних мнемосхем та щитів автоматики