Головна » Рішення » Галузеві рішення » Харчова промисловість » Система автоматизації відділення приймання та підготовки молока

Система автоматизації відділення приймання та підготовки молока

Представлене рішення призначене для автоматизованого керування процесами приймання, зберігання, сепарування та пастеризації, нормалізації та видачі підготовленого молока на виробничу лінію. Дана система також включає керування процесами миття резервуарів і трубопроводів по вибираних маршрутах з подальшим дренажем і витісненням залишків стисненим повітрям, а також подача лугу на мийну станцію.

Опис об'єкта

До складу основних технологічних об'єктів системи входять танки для приймання та зберігання молока на ділянці приймання, танки для зберігання обороту, пастеризаційна установка, сепаратори в апаратному цеху, танки для нормалізованого молока. Всі об'єкти пов'язані між собою мережею трубопроводів із клапанними матрицями та насосами.

Рис. 1. Структурна схема побудови АСУ

Рішення та опис засобів автоматизації

Система автоматизації має трирівневу структуру.

- Нижній рівень, де знаходяться датчики та виконавчі механізми.

- Контролерний рівень являє собою розподілену систему керування, реалізовану на базі системи віддаленого вводу-виводу VIPA SLIO, яка включає інтерфейсний модуль 053-1DP з набором модулів I/O і центральний програмовний логічний контролер серії VIPA 300S. Система SLIO розміщується у щитах, розташованих безпосередньо на виробничих ділянках та виконує функції збору інформації з датчиків, командоапаратів та керування виконавчими механізмами, елементами сигналізації. Тут же розміщуються текстові панелі оператора VIPA OP03, які дають змогу переглянути по кожному танку:

температуру молока
рівень молока (у літрах чи кілограмах)
щільність молока
діагностичну та допоміжну інформацію.

Інформація з розподіленої системи керування через мережу Profibus DP передається на центральний щит керування, де знаходиться ПЛК VIPA 300S. До нього також підключаються панелі оператора.

- Верхній рівень — диспетчерський пункт, реалізований на базі робочої станції чергового оператора із встановленою системою візуалізації SCADA zenon. Обмін даними з контролером здійснюється через мережу Ethernet.

Рис. 2. Зовнішній вигляд пульта диспетчера

Канальність представленої системи: 260 дискретних входів, 100 дискретних виходів, 32 аналогових входів, 48 аналогових виходів.

Функції SCADA zenon

візуалізація всіх технологічних процесів (стан виробничих ділянок, стан обладнання, хід виконання операцій);
відображення поточних значень основних технологічних параметрів (кількість, витрата температури продукту);
завдання жирності та кількості молока оператором;
завдання тривалості виконання операцій;
надання оператору функцій запуску та аварійного припинення технологічних операцій;
вибір необхідного "маршруту" виконання операції під час її запуску;
керування клапанами та виконання ручних операцій;
відображення аварійних та робочих повідомлень;
архівування технологічних параметрів;
подання архівних даних у вигляді таблиць та графіків;
протоколювання дій оператора;
виведення на друк термограм та журналів подій;
адміністрування доступу користувачів.

Рис. 3. Вікна системи диспетчеризації АРМ чергового оператора

Результат використання системи

Впровадження даної системи автоматизації дозволяє вирішувати такі завдання відділення приймання та підготовки молока:

керування технологічними операціями в автоматичному режимі;
можливість ручного керування з шаф автоматики;
безперервний контроль технологічних параметрів на всіх етапах виробництва;
оптимальне керування обладнанням;
дотримання умов зберігання та обробки (контроль тривалості виконання операцій, перемішування в танках зберігання, точне дозування інгредієнтів тощо);
контроль справності обладнання з видачею детальних повідомлень про несправності (із зазначенням устаткування, що вийшло з ладу);
аварійне переривання операцій при збоях в обладнанні;
система блокувань, яка гарантує захист від некоректних дій оператора.

За рахунок використання автоматичного контролю та керування, істотно скоротилася тривалість виробничих процесів, покращилася точність технологічних параметрів, і, як наслідок, якість продукції, що випускається.